618期間，追覓科技展現出強大的全品類爆發力。從掃地機、洗地機、吸塵器等智能清潔產品，到吹風機、風扇、空調、冰箱等智能家電，追覓在多個平臺斬獲數十個品類榜單TOP1。其中，追覓吸塵器憑借Z20 Station旋鋒版和追覓Air輕靈雙滾刷吸塵器等產品，全渠道銷售額突破1.74億元，同比增長53%，高端市場占有率突破65%。品牌多年來在品質控制上的持續深耕，正是這份亮眼成績的核心原因之一。

可靠性驗證：一顆馬達的“極限挑戰”

在追覓的研發流程中，任何一款新馬達在實驗室完成樣機開發后，并不會直接進入量產。中間還有一道關鍵環節：可靠性驗證。

這個階段的核心邏輯是“闖關”。追覓馬達研發團隊將驗證流程拆解為七個大項實驗，分為兩個階段：

首先，馬達必須通過三項基礎測試，即性能測試，驗證馬達的轉速、吸力、效率等核心指標是否達到設計目標；溫升測試，驗證馬達在持續運轉中的散熱能力和溫度控制；NVH測試，即振動與噪音測試，驗證馬達的聲學品質和運轉平穩性。

“這三項能同時達標，本身就非常難。”追覓吸塵器的一位馬達研發工程師表示。它要求流體設計、電磁方案、轉子動平衡、散熱風道等每一個環節都“正正好好”。而只有先闖過這三關，樣機才能被送往可靠性實驗室，接受下一階段更為嚴苛的考驗。

首先，實驗室會模擬用戶實際工況，高功率電機300小時，低功率電機500小時，驗證馬達在全生命周期內的性能衰減；其次是啟停實驗，即反復開機停機數萬次，驗證馬達在頻繁啟停場景下的耐受能力；然后，馬達轉速將被拉到極限值以上，驗證葉輪在超速狀態下的結構強度；再將馬達風口完全堵塞，模擬濾網或風道被完全堵死的最惡劣工況，檢驗葉輪是否失效、溫升是否超限值、磁鋼是否退磁、軸承是否失效。

“全堵實驗是最極端的工況?！惫こ處煴硎荆坝脩粼诩抑惺褂每赡懿粫盐L口完全堵死，但我們必須確保極端情況下馬達不會出問題?！?/p>

通過這七項實驗的樣機，才能最終進入模具開發階段。而模具出來后，產品還將經歷高低溫運行、高低溫存儲等環境實驗——模擬北方冬季的極寒和南方夏季的高溫高濕，確保產品在不同地域、不同氣候條件下都能穩定工作。

這套“先驗證、后量產”的流程，是追覓吸塵器品質控制的關鍵關口。只有通過了這一切，一款馬達才有資格被推上產線，面對下一道關卡：批量制造的良率攻堅。

良率攻堅：98%背后，是一個月的不眠夜

“還記得12.5萬轉電機剛開始批量上量時，問題多到數不清。我們的生產團隊壓力大到睡不著覺?！弊芬採R達工廠廠長黃偲回憶。

良率數據只有80%。每做5臺，就有1臺報廢。

問題集中在軸承環節。軸承在組裝過程中，哪怕只是輕微的磕碰，表面就會留下極細的痕跡。在實驗室里，工程師可能用精密的操作避開了這個問題，但在流水線上，成百上千顆軸承高速流轉，微小的磕碰幾乎不可避免，異音、壽命縮短、軸承散架等問題集中爆發。

更棘手的是，這種失效在連續生產中毫無規律可循。

為了解決這個問題，團隊用了大量時間逐臺聽音檢測、標記、拆解分析。軸承的游隙、油脂克重、鋼珠強度等各項參數被逐一調整，組裝時的預緊力和軸承在轉子上的跨距也要重新計算。

白天，團隊泡在產線上調整工藝、組裝方式，晚上就一遍遍跑參數。一個多月，良率從80%拉到了98%。這十幾個百分點的提升，救活了這條產線，讓12.5萬轉電機的批量交付成為可能，也讓“品質”二字被寫進了追覓馬達的產線基因里。這套方法論隨后被復用到更高轉速產品的量產中——目前，追覓吸塵器已是全球唯一實現20萬轉超高轉速無刷馬達量產的企業。

如今，追覓馬達工廠已接入品質信息監控中心。IQC合格率、FQC合格率、電機質量情況、問題閉環狀況等指標實時匯入系統，全程監控產線產出質量。

產品量產上市后，品質監測并未結束。

量產首單可能只有幾千臺、一萬臺，但后續上量到十萬臺、二十萬臺時，往往會暴露一些在小批量階段難以發現的問題。生產節拍加快、物料批次之間細微差異、組裝過程中的累積公差，都可能在規模放大后產生新的變量。此時，研發團隊需要回到產線，配合生產部門逐一排查、逐一解決。

“只要我在追覓一天，馬達出現任何環節的問題，我都需要跟進。即使是到了客戶端，有問題反饋回來，我們也會持續跟進，分析原因，輸出改進方案?！币晃获R達研發工程師表示。

結語

品質沒有捷徑。從一顆馬達的“極限挑戰”，到產線良率的爬坡提升，再到日日夜夜的品質監控，這些藏在實驗室和產線的“苦功”，匯聚成1.74億元的銷售額和65%高端市占率的底氣，也構成了每一臺吸塵器交付到用戶手中時，那份無須解釋的可靠。這或許就是中國制造最動人的一面：把看不見的功夫，做進看得見的日常。返回搜狐，查看更多